ICS 77.140.85 H 43 备案号：62800-2018 NB 中华人民共和国能源行业标准 NB/T20006.42—2018 压水堆核电厂用合金钢 第42部分：安全级设备合金钢锻件 Alloy steel for pressurized water reactor nuclear power plants-Part 42: Ailoy steel forgings used for nuclear safety related equipment 2018 -03- 22 发布 2018-09-01实施 国家能源局 发布 NB/T 20006.42—2018 目 次 前言 II 范围 规范性引用文件 N 3 制造 化学成分 5 力学性能 6 重新热处理 金相检验 6 表面质量， 8 9 无损检测 10 表面缺陷的清除与修整 11J 尺寸和外形检查 12 见证件和存档材料 13 标志、清洁、包装和运输 14. 质量证明文件 ：附录A（规范性附录） 临时附件的评定、焊接和拆除 NB/T 20006.422018 前 NB/T20006《压水堆核电厂用合金钢》与NB/T20005《压水堆核电厂用碳钢和低合金钢》、NB/T20007 《压水堆核电厂用不锈钢》、NB/T20008《压水堆核电厂用其他材料》和NB/T20009《压水堆核电厂用 焊接材料》共同构成了压水堆核电厂核岛机械设备用材料系列标准。 NB/T20006《压水堆核电厂用合金钢》分为若干部分。 本部分为NB/T20006的第42部分。 本部分按照GB/T.1一2009给出的规则起草。 本部分由能源行业核电标准化技术委员会提出。 本部分由核工业标准化研究所归口。 本部分起草单位：上海核工程研究设计院和中国核动力研究设计院、中广核工程有限公司、中国核 电工程有限公司、上海电气上重铸锻有限公司、二重集团（德阳）重型装备股份有限公司、哈电集团（秦 皇岛）重型装备有限公司， 本部分主要起草人：王永东、李辉、杨义忠、李冬慧、李承亮、兰银辉、袁炜、高扬、张智峰、冯 敬、任国松。 II NB/T20006.42—2018 压水堆核电厂用合金钢 第42部分：安全级设备合金钢锻件 1范围 NB/T20006的本部分规定了压水堆核电厂安全级设备用20MnNiMo合金钢锻件的制造、检验和验收等 要求。 本部分适用于压水堆核电厂安全级设备（蒸汽发生器、稳压器 非能动余热排出热交换器、正常余 热排出热交换器和安注箱）用20MnNiMo合金钢锻件。 2规范性引用文件 是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 下列文件对于本文件的应用是 必不可少的。凡 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所 的修改单）适用于本文件。 钢铁及合金化学 GB/T223 析方法 GB/T 228.1 2010 金属材 拉伸试验第1部分：室温试验方法（IS06892-1:2009，MOD） GB/T228.2 金属材料拉1 试验第2部分：高温试验方法（GB/T2 228.2—2015,IS06892—2:2011， MOD) GB/T 229- 2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法（IS0148-1:2006，MOD） GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢 多元素合量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T 6394 金属 均晶粒度测定方法 GB/T10561 2005 钢中非 属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法（IS04967：1998，IDT） GB/T20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T20066—2006，IS014284:1996， IDT) 总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）（GB/T20123 GB/T20123 钢铁 2006，IS015350:2000,IDT) NB/T20004-2014 核电厂核岛机械设备材料理化检验方法 NB/T20328.2核电厂 核岛机械设备无损检测另一规范 范第2部分 超声检测 NB/T20328.4 核电厂核岛机械设备无损检测另一规范 第4部分： 渗透检测 NB/T20328.5 核电厂核岛机械设备无损检测另一规范 第5部分：磁粉检测 3制造 3.1制造文件 锻件制造前，锻件制造厂应编制一份说明冶炼、锻造、机加工和热处理等操作的文件。 3.2冶炼 1 NB/T20006.42—2018 钢应采用碱性电炉冶炼加炉外精炼并真空脱气：也可采用其他相当或更好的工艺冶炼，但应在钢锭 浇注前或浇注时真空脱气。 3.3锻件图 锻件制造前，锻件制造厂应向锻件采购方提交标明锻件淬火前尺寸、成品尺寸、主加工方向、承受 高拉应力成品表面（如有）、力学性能和金相检验试样位置以及存档材料部位（如要求）等要求的锻件 图。 每个锻件应按照锻件采购方认可的锻件图进行加工。 3.4锻造 3.4.14 钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔或严重偏析等缺陷。 3.4.2锻件应在具有足够能力的锻压机上进行多次塑性压缩加工，以保证材料密实并形成所需的形状。 3.4.3锻件的总锻造比应大于或等于3.0。 3.5热处理 3.5.1锻件应以调质处理状态交货。 3:5.2为了改善锻件加工性能和增强随后热处理的效果，锻件在锻后和重新加热前应充分冷却，以保 证奥氏体转变充分完成。 3.5.3锻件在粗加工后应进行调质处理。锻件淬火后应在亚临界温度以下进行回火，最低回火温度应 为635℃，回火保温时间每25mm最大截面厚度至少0.5h。热处理记录应包括热处理保温温度及其偏 差、保温时间、加热速率和冷却方法。淬火和回火时在锻件上至少应放置两支测温热电偶，热电偶布置 位置应至少包括锻件最冷和最热区域。 3.5.4交货锻件的力学性能试料和金相检验试料应进行模拟焊后热处理。试料模拟焊后热处理的保温 温度为595℃～620℃，试料进炉时，炉温应不超过425℃，且425℃以上升温和冷却的速率应不超 过55℃/h。模拟焊后热处理保温时间应按订货合同执行，并至少应为锻件实际焊后热处理累积保温时 间的80%。模拟焊后热处理记录应包括热处理温度、保温时间、加热和冷却速率等。 3.5.5锻件的调质处理和试料的模拟焊后热处理在保温期间的温度偏差不应超过土10℃。 3.6机加工 3.6.1粗加工 锻件应在调质前进行粗加工，使其符合3.3所述锻件图规定的形状及淬火前尺寸。 3.6.2最终机加工 3.6.2.1锻件调质后应按订货文件和图纸进行机加工。 3.6.2.2母材及焊接见证件（如有）和存档材料的截取应采用机加工的方式进行。 3.7临时焊接 3.7.1未经采购方批准，锻件不得焊接临时附件。 3.7.2如果需要在锻件上焊接临时附件，锻件制造厂应向采购方提交一份标示焊接位置和所有临时附 件尺寸的图纸。经采购方认可后，锻件制造厂应按附录A的规定进行评定、焊接和拆除。 4化学成分 2 NB/T20006.42—2018 4.1规定值 钢的化学成分（熔炼分析和成品分析）应符合表1的规定。对于多炉合浇的钢锭，应分析每炉钢水 的化学成分并提供每炉钢水的分析报告；合浇后的权重平均值应符合表1的规定。 表1化学成分 化学成分（质量分数）／（%） 类别 Si" s P Cr Ni Mo C Mn 熔炼分析 ≤0.25 1.20~1.50 ≤0.005 0.15~0.40 ≤0.015 0.10~0.25 0.60~1.00 0.45~0.60 成品分析 ≤0.25 1.12~1.58 ≤0.005 ≤0.018 0.10~0.25 0.57~1.03 0.40~0.60 15~0.40 化学成分（质量分数）／（%） 类别 Co Cu Ca B Al, Sn、As、Sb △ Gh Nb 0.25 ≤0.15 ≤0.015 ≤0.003 ≤0.015 0.025 提供数据 熔炼分析 ≤0. 02 ≤0 0V ≤0.02 0V 成品分析 0.01° ≤0.25 ≤0.15 ≤0.015 ≤0.003 ≤0.015 《0.025 提供数据 “当采用真空碳脱氧时， 含量 不大于0.10 G=3.3Mo+Cr :1V-2 仅适用 干需堆焊的锻件 4.2化学成分分析 4.2.1化学成分分析试样的取样和制样方法应按本部分和GB/T20066的规定执行， 分析方法按GB/T 4336或GB 20123的有关规定执行，仲裁分析应按GB/T T2231 适用部分执行。 223适用部分、 GB/T4 4.2.2制造厂应提供 一份熔炼 分析的化学分析报告，同时还应提供 份成品分析的化学分析报告。熔 炼分析应在浇注钢锭时取样分析， 成品分析试样应取自拉伸试样的邻近部位，也可取自试验后的室温拉 伸试样端部。试验报告中应明确成品分析试样与拉伸试验试样的位置对应关系 5力学性能 5.1规定值 交货状态锻件的试料经3.5.4模拟焊后热处理后的力学性能应 #足表2的规定。 5.2取样 5.2.1应采用机加工的方式在调质状态的锻件上截取试料，试料应有足够的尺寸以保证能够加工有关 试验和可能的复试所用的全部试样。 5.2.2锻件的试料截取位置规定如下： 调质处理前，若将合锻锻件分割成粗加工后重量小于等于450kg相同的单个锻件，并将单个 a) 锻件同炉调质时，应至少从每炉热处理中的每个合锻锻件中取一个单个锻件作为试料。且应保 证不进行力学性能试验锻件的布氏硬度值（HBW）与进行力学性能试验锻件的布氏硬度值相差 应小于等于20HBW。 对于粗加工后重量小于等于4500kg，热处理长度（不包括试验用的延长部分）小于等于2000 b) mm的锻件或合锻锻